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鋼鐵企業與生態城市共生

更新日期:2014/2/17 16:27:26 點擊:1768

    由于歷史原因，我國有一大批鋼廠建在城市周邊，部分城市源于鋼廠，興于鋼廠。傳統的鋼鐵生產在消耗大量資源的同時，產生大量的廢棄物，帶來了嚴重的環境污染。太原鋼鐵(集團)有限公司(以下簡稱“太鋼”)地處省會城市，經過80年的發展，“十里鋼城”逐漸被不斷擴大的太原城區所包圍，成了一個典型的都市型鋼廠，因此面臨極大的發展問題和搬遷壓力。但搬遷并不能從根本上解決污染問題，卻會因此付出高昂的費用，直接影響企業競爭力。嚴酷的現實使我們認識到：鋼鐵企業必須以低能耗、低污染、大循環的生產方式，謀求與城市和諧共生之路，才能可持續發展。10余年來，太鋼在實踐中探索出一條都市型鋼廠的綠色發展之路。

    一、以綠色制造發展企業

    傳統鋼鐵企業的污染，主要源于落后的生產方式，以及先污染后治理，甚至只污染不治理的發展模式。針對這一問題，太鋼實施全流程的綠色制造，改變末端治理模式，實現清潔生產，使絕大多數污染物內化于生產過程中，促進經濟效益和社會效益的內在統一。

    逐步淘汰落后產能。從本世紀初開始，太鋼逐步淘汰了所有的舊焦爐、小高爐、小燒結機、小電爐等落后的冶煉、軋鋼裝備，集成了當今世界最先進的工藝技術裝備，完成了全流程技改升級，不銹鋼生產線能夠以最經濟的投入、最少的污染排放，生產出品種最優、質量最好的產品，極大地提升了當代不銹鋼工業的綠色制造水平。

    著力構建循環模式。從2002年到2013年，太鋼累計投資130多億元，實施了140多個節能環保項目，形成了比較完整的固態、液態、氣態廢棄物循環經濟產業鏈，對廢水、廢酸、廢氣、廢渣、余壓余熱等進行了高效處理和循環再利用。在此過程中，率先集成世界最先進的節能環保技術，多次成為國內“第一個吃螃蟹”者。例如，在實施燒結工序煙氣治理項目時，對全球的相關技術進行了對比分析，最終決定在業內率先采用活性炭吸附技術，實施集脫硫、脫硝、脫二惡英、脫重金屬、除塵“五位一體”的燒結煙氣脫硫脫硝制酸系統工程。雖然投資額比采用常規技術高2—3倍，但能從根本上解決燒結系統的排污問題，每年回收二氧化硫制造濃度98%的硫酸約6萬噸，全部回用于生產過程，既減少了污染排放，又減少了硫酸采購量。在鋼鐵煉制過程中，鋼渣量高達粗鋼產量的12%—20%。把鋼渣作為廢棄物遺棄，不僅占用大量的土地資源，而且對環境也會造成污染。為此，太鋼與美國公司合資建設了國內最先進的鋼渣綜合利用項目，每年可處理150萬噸不銹鋼渣和100萬噸碳鋼渣，生產出的鋼渣肥料、路基材料、超細粉等高附加值產品給企業帶來了豐厚的經濟效益。目前，太鋼的固態廢棄物、工業廢水、工業廢酸均實現了100%循環利用；二次能源回收使用量已占到生產所需能源的48.6%。由于采取了廢水處理后循環再利用技術，節約了大量的新水使用，2013年噸鋼耗新水降至1.5噸，耗水量全球同行業最低。

    二、以綠色產品服務社會

    鋼鐵材料具有較長的生命周期，在應用過程中的節能減排，遠比生產過程中的節能減排重要得多。多年來，太鋼一直把綠色鋼材研發和產品結構優化放在突出位置，集中力量研發耐高溫高壓、耐腐蝕、耐超低溫、高強韌的高新技術產品，不斷實現鋼材品種結構的優化升級。一批批輕量化、長壽命和便于回收利用的綠色鋼材新品種，廣泛應用于鐵路、汽車、造船、電力、石化、航空航天、精密制造等領域，其中28個品種國內市場占有率第一，36個品種成功替代進口，填補了國內空白，為下游產業轉型升級提供了強有力的材料支持，為資源節約型、環境友好型社會建設做出了貢獻。

    在鐵路行業，太鋼在國內首先成功研發出鐵路貨車用不銹鋼，應用于大秦線4萬多輛C80貨車制造，既減輕了車體重量，節約了維護成本，又提高了運載能力。在建筑行業，太鋼研發的雙相不銹鋼獨家中標港珠澳跨海大橋工程，替代了傳統鋼材，延長了橋梁壽命，節約了維護費用，開辟出一條我國跨海大橋材料升級的新途徑。在電力行業，太鋼攻克了世界性難題，成功研發AP1000第三代核電機組堆內構件用的不銹鋼材料，成為核電站防止輻射的一道安全屏障。在航空航天行業，太鋼不銹鋼、電磁純鐵等20多個特種材料應用于“東風”系列火箭、“神舟”系列飛船和“天宮一號”目標飛行器的關鍵部位。與2002年相比，太鋼不銹鋼產量增長了7倍多，高效、節能、長壽型產品所占比例由不到35%提高到2013年的78%。這些產品創造的經濟效益占到企業總效益85%以上。

    三、以綠色企業融入城市

    一個有價值、有責任的城市鋼廠，不僅要為社會提供優質的鋼材和服務，還要與所在城市實現功能互補、相互融合。近年來，太鋼通過自主創新，形成了一批具有自主知識產權的節能減排先進技術，以較低成本應用于相關行業，幫助全社會提升綠色發展水平。例如，專門成立工程技術公司，致力于對外輸出微負壓7.63米焦爐、焦爐煤氣脫硫脫氰制酸、膜法污水處理、冶金除塵灰資源化、鋼渣肥料制造等節能減排技術。同時，還特別注重協同創新，與華為公司合資成立節能減排聯合創新中心，發揮雙方的工業化和信息化優勢，共同推進節能減排科技成果產業化。太鋼正由綠色發展高新技術的獲取者、受益者向創造者、輸出者轉變。

    太鋼還通過大力發展綠色產業承擔城市建設的義務。早在2002年，便開工建設我國冶金行業最早、規模最大的膜法水處理生產線，用于污水深度處理。目前，太鋼每天回收利用城市生活污水6萬噸，每年可減少化學需氧量排放量5000多噸。利用回收的生產余熱，為城區1400多萬平方米居民住宅供暖，并使供暖區域內的燃煤小鍋爐全部被淘汰，年削減二氧化硫排放量2800多噸、煙塵排放量4200多噸，節約燃煤4.2萬多噸。此外，積極開展城市廢棄物資源化利用，廢舊機動車拆解再利用業務已初具規模，廢舊輪胎、塑料等綜合利用項目也在積極推進。太鋼還大規模實施廠容整治和綠化工程，廠區綠化覆蓋率達到40.6%，形成了“廠在林中、路在綠中、人在景中”的生態格局。

    鋼鐵行業的節能減排任重道遠，太鋼離綠色企業還有差距。我們將冒別人不愿冒的險，投別人不愿投的錢，上別人還沒有上的新項目，堅定不移地走綠色發展、循環發展、低碳發展之路，為中國鋼鐵工業的綠色轉型，為建設美麗中國做出新的更大貢獻。

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